La planta Pepsi Manantial está ubicada sobre la Ruta 31 en San Miguel de Tucumán. Se dedica al embotellamiento de las populares gaseosas Pepsi, Mirinda y Paso de los Toros en los envases de 1.25, 1.5, 2, 2.25 y 3 litros.
La embotelladora cuenta con 2 líneas de envasado, una de vidrio y otra de envases de PET (plástico). Hasta el año 2006, la planta tucumana realizaba gran parte del trabajo de embotellamiento de forma manual. Fue en ese año, cuando tomaron la decisión de avanzar hacia la automatización de procesos en pos de lograr una mayor eficiencia en la producción.
Fue a partir de ahí, que como equipo pudimos entrar en contacto para buscar las herramientas adecuadas que se adapten a las necesidades particulares de la planta y así avanzar hacia la transformación digital.
Luego de entrevistas y un diagnóstico especializado, se decidió dar el primer paso con la automatización en la sala de CIP de jarabe simple (precisamente, de limpieza in situ).
Así fue que se implementó una receta de limpieza, que fue aprobada y auditada por el área de calidad. En esta instancia se pudo asegurar y definir los tiempos, la temperatura y la concentración adecuada de la limpieza con soda/advantis o con ácido (según la receta de limpieza que se quiera llevar adelante).
Luego de aprobada esta etapa, los operadores se encargaron de cargar y poner en marcha el proceso luego de largas jornadas de trabajo en conjunto.
A partir de ese momento, todos los trabajos de limpieza de líneas y recipientes hacia los diferentes destinos, como son todos los TKs de jarabes y llenadora de botellas, se dejaron de realizar en forma manual para pasar a un proceso completamente automatizado.
Automatizar estos procedimientos de limpieza fue vital para la planta ya que se aumentó la seguridad y se evitan los procesos de contaminación cruzada entre productos.
También lo que se pasó de manual a automático fue la preparación de los tanques de la unidad de CIP, tanto de agua caliente y ácido.
Para estos procesos de automatización se aplicaron tecnologías AS-I bus para la interconexión de sensores y actuadores binarios, esto permitió una efectiva transmisión de datos y alimentación. Y también la tecnología PA bus, para la comunicación con los elementos de actuación e instrumentación de la planta.
Para Humberto Alvarez Costa, coordinador de Instrumentos en la planta, es muy importante seguir realizando trabajos de mejora constante. Relacionado a eso, nos comentó: “Seguimos apostando a mejorar la eficiencia y la ergometría en las operaciones. Nuestros operadores después de las mejoras se sienten mucho más cómodos y pueden realizar las tareas con más eficiencia y agrado. Eso son beneficios impagables.”
Luego de 16 años, seguimos implementando procesos de automatización al SCADA de la planta, permitiendo optimizar procesos tanto en nuevas recetas de limpieza como en otras áreas de la cadena de producción.
Estamos orgullosos de seguir trabajando en una planta como la de Pepsi Tucumán, que tiene como norte seguir sumando eficiencia y productividad con herramientas de industria 4.0.
Resumen: Pasaron 16 años de los primeros trabajos en automatización de procesos en la planta de Pepsi Tucumán. Hoy siguen mejorando con actualizaciones constantes para mantener y mejorar la eficiencia en la producción. En Intellymation somos especialistas en entender a fino el modelo de tu empresa para sacarle el máximo provecho. Escribinos y juntos haremos un diagnóstico para encontrar las mejores herramientas que beneficien a tu negocio. ¡Es momento de avanzar hacia la industria 4.0!
